人と自然と地域をつなぐ"森づくり"

幸田サイトは、1972年の創立当初から緑化活動に取り組み、1998年には地域貢献と自然環境保護を目的とした「ソニーの森」を造成しました。社員主体の活動として、2008年からは「フクロウの棲む森づくり」にも着手し、生態系保全と里山の再生に貢献しています。現在は、地域、行政、学校、企業と連携し、在来種の育成やワークショップ、勉強会などを通じて、生物多様性に関わるネットワークづくりを推進。その長年の取り組みが評価され、2023年には環境省から「民間の取組等によって生物多様性の保全が図られている区域」として自然共生サイトに認定されました。
ソニー株式会社 | ソニーの森が環境省の令和5年度前期「自然共生サイト」に認定されました

フードリサイクルによる地域循環

食堂から出る生ゴミとおがくずを活用して堆肥（コンポスト）を作り、事業所構内の花壇に活用するほか、地域や農家の方々にも配布し、野菜や花の栽培に役立てていただいています。
また、農家の方がコンポストを使って育てた野菜を事業所で販売いただくことで、食物の循環を推進しています。

食から考えるサステナビリティ

BAP認証の魚介類やレインフォレスト・アライアンス認証のコーヒー、地元食材を扱う業者との契約による地産地消、代替肉や野菜くずの活用など、食を通じた環境配慮に取り組んでいます。
こうしたメニューは、社員食堂と連携し、手軽に試せるサイズ・価格で提供することで、環境や食の選択について「知り、考える」きっかけづくりをめざしています。

SGMOでは、カーボンニュートラルに向けた取り組みとして、幸田および稲沢サイトの屋根スペースに太陽光パネルを設置し自社の再生可能エネルギー率を高めています。現在、SGMOトータルで１時間あたり最大3,400kW、年間で約6.1百万kW（一般家庭の年間使用量 約1200世帯分）の電力を発電し、オフィスや生産エリアの空調・生産電力として使用しています。

幸田サイトでは、非球面レンズの洗浄工程で多くの水を使用しています。水を使った洗浄は複数の槽で段階的に行われ、これまでは全槽の洗浄液を一斉に定期交換していました。
そこで水使用量削減に向け、センシング技術で各槽の汚れ具合を数値化。汚れレベルの差に着目し、交換頻度の最適化と各槽への段階的なリサイクル運用を新たに考案。数値化されたデータをもとに検証を行い、洗浄品質に問題がないことを確認したうえで、本格運用を開始しました。
これにより洗浄液の廃棄量を最小限に抑え、水使用量を従来の3分の1まで削減できています。

SGMOでは、廃棄物の分別回収による再資源化や、廃棄物の発生自体を抑える取り組みを通じて、排出量の削減に努めています。
製品の製造過程で発生するさまざまな廃棄物については、 環境負荷低減を目的に、「3R（リデュース・リユース・リサイクル）の考え方に基づいた削減活動を推進。品目ごとの管理・分別を徹底することで資源の再利用率を高めるとともに、有価物の活用にもつなげています。
また多様な環境活動の一つとして、ソニーグループでは「すべての資源をムダにしない」という思いのもと、廃棄予定の会社ユニフォームにトリポーラス™（※）繊維を加えて圧縮し、フェルトボードとして再利用する取り組みも行っています。
（※）ソニーグループ（株）が米の籾殻を原料に開発した天然由来の多孔質カーボン素材

SGMOでは省電力化をめざし、得意とするシミュレーションや3DCG技術を活用して、照明や空調などのファシリティ環境をバーチャル上で検証する技術の構築を進めています。照度、温度、空気の流れ等を可視化し、最適な配置を行うことで、明るさや温度ムラのない快適な空間づくりと省電力を両立しています。
子会社ナノトップの新棟建設においても、建物や設備等がない段階からシミュレーションを実施し、照明と空調の最適化を実現。現在はその技術をさらに発展させ、工作機械から発生する潤滑油の微粒子「オイルミスト」が空気中に拡散する課題に対しても、シミュレーションを用いた解決に挑んでいます。

工場内には照明や空調、製造ラインなど多様な設備があり、すべての電力使用を正確に把握するのは容易ではありません。さらに「どこで・いつ・どれだけの電力が使われているか」の詳細な可視化には、より高い技術と綿密な対応を要します。
SGMOでは、センサーによる電力の"見える化"と、データ解析により、消費の多い"主力ポイント"を抽出する活動を推進しており、これにより的確で効果的な省エネ対策が可能になります。
将来的にはこれをシステム化し、他拠点にも展開することで、持続可能なスマート工場の実現をめざしています。

製造現場で日々発生する部品トレーなどの廃プラスチック（廃プラ）を粉砕・溶融して、3Dプリンター用のフィラメントとして再利用しています。このフィラメントは柔らかく造形しやすい反面、複雑な形状が作りにくいという課題もありますが、温度や押し出すスピード等を細かく調整することでさまざまな形状に対応できるようになってきました。
現在は、試作部品の加工を3Dプリンターで代用することで樹脂の使用量を減らしたり、ノベルティグッズを作って環境への関心を高めるきっかけづくりに役立てています。

ソニー製品の大半の包装設計を担うSGMOは、製品を保護するクッションを、発泡スチロールなどのプラスチック素材から、段ボールやパルプモールドなどリサイクル可能な紙系素材への置き換えを進めています。
紙系素材はクッション性能がプラスチック素材に比べ低く、設計理論も確立されていないため難易度は高くなりますが、独自のシミュレーション技術により、パルプモールドでは効率的かつ最適化された包装設計を実現。
また、素材の特性を評価できる試験室も備えており、ソニーの包装設計基準に適しているかを確認する他、その評価データをシミュレーションにも活用することで、素材の研究から包装設計まで一貫して対応できる体制を整えています。これらの先進的な取り組みが評価され、包装分野で数々の賞も受賞しています。

SGMOでは、Life Cycle Assessmentを活用したCO₂排出量の可視化を進めています。特に電源・充電器分野では、「充電器ケースや包装材の再生材への切り替え」や、「高効率電源の開発による消費電力の削減」といった独自技術を通じて、環境負荷の低減を図っています。
また、GreenManagement2030​で掲げる「資源の循環促進」や「海洋プラスチック問題への対応強化」といった重点項目にも沿って、製品やパッケージに使用する部品・材料の強度や質感を維持しながら、環境に配慮した再生材を積極的に取り入れています。こうした技術と取り組みにより、SGMOは地球環境と社会への持続的な貢献をめざしています。
 
環境配慮型素材 難燃性再生プラスチック SORPLAS™ | 再生プラスチック | 製品・ソリューション | ソニーセミコンダクタソリューションズグループ